【HACCP管理体系概念】
危害分析与关键控制点（hazard analysis critical control point，HACCP）是一种保证食品安全与卫生的预防性管理体系。
HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。HACCP不是“0”风险，是建立在识别风险的基础上，减少或者降低食品安全中的风险。
【HACCP体系也一样适用】
1、控制重点前移
HACCP体系对食品原料和加工过程进行危害分析，找出能控制产品安全的关键环节，并采取有效措施加以控制，提高了关键环节控制的针对性。
2、时效性强
HACCP系统过程简便、快速的检验方法对所设定的关键限值进行监控，如温度变化、PH值等。
3、实践性强
HACCP体系不是固定的、死板的套用模式，是根据餐饮服务单位实际的食品加工流程和基本情况设计，当企业的设备、布局、加工流程、供餐方式等情况发生变化，HACCP体系也一样适用。
【HACCP管理体系七大原理】
HACCP体系主要是由七个原理构成，即：1、进行危害分析；2、确定关键控制点(CCP)；3、建立关键限值；4、关键控制点的监控；5、纠偏行动；6、建立验证程序；7、建立记录保持程序。
原理一
进行危害分析和确定预防控制措施
危害分析是对食品加工过程中可能造成污染的各种因素进行系统地、全面地分析。进行危害分析时，应考虑：1、危害发生的可能性及对健康影响的严重性；2、危害出现的性质和规模；3、有关微生物的存货或繁殖情况；4、化学物质或物理因素在食品中的出现或残留；5、以及导致以上情况出现的条件。此外，还必须考虑针对所认定的危害有哪些控制措施，以达到预防危害产生、减少危害风险、彻底消除危害三个目的。
原理二
确定关键控制点（critical control point, CCP）
关键控制点是食品加工过程中控制食品安全的关键操作步骤，在上述危害分析的基础上确定加工过程中哪些加工步骤是对食品安全控制是关键的。
确定关键点可以考虑几个因素：这一加工步骤有影响终产品安全的危害存在；在该步骤对危害可以采取控制措施减小或消除危害；在后面的加工步骤里没有控制措施。
原理三
建立关键限值
为确保每个关键控制点都受控在安全值范围内，需对每个关键控制点确定一个极限值，这些极限值一般是温度、时间、aw、pH值、有效余氯等相关的工艺参数值，称之为关键限值。关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理四
建立监控体系
监控是在加工过程中通过观察和测量具体的操作步骤，得出关键限值是否持续地被保证，确保关键控制点始终处于控制之中。
确定监控程序时，应考虑：监控内容、监控方法、监控时机、监控执行人。
原理五
建立纠偏措施
当监控记录显示关键控制点偏离关键限值时，要及时找准原因，立即采取纠偏措施。
纠偏措施一般分为两步，第一步是纠正或消除发生偏离的原因，重新进行加工控制；第二步是确定和隔离在偏离期间生产的产品并决定如何处理。必要时，还应验证纠偏措施是否有效。
原理六
建立验证程序
建立验证程序是用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。建立健全HACCP体系有效运行的验证审核程序，是对HACCP体系计划的执行最有力的监督。
验证活动包括确认HACCP体系、验证CCP、验证HACCP体系。
原理七
建立有效的记录保存与管理体系
企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录。
HACCP体系至少需要保持以下五种类型的记录：1、前提方案相关活动的记录；2、监控记录；3、纠偏措施记录；4、验证和确认记录；5、校准记录。
【其他管理方法】
5S管理方法：整理seiri、整顿seiton、清扫seiso、清洁seiketsu、修养suke。
五常法：常组织、常整顿、长清洁、常规范、常自律。
6T实务：天天处理、天天整合、天天清扫、天天规范、天天检查、天天改进。
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